Меню

Онлайн калькулятор расчета пресс-формы для вакуумной формовки


Онлайн калькулятор расчета пресс-формы для вакуумной формовки


Современное производство все чаще требует быстрого и универсального способа формирования объемных изделий любой формы из различных пластиков в самых разных количествах. Для этого хорошо подходит метод вакуумной формовки.
Вакуумная формовка - это процесс при котором из термопластического полимерного материала (пластика) под действием высоких температур формуется изделие заданной формы.


Процесс вакуумной формовки можно разбить на два этапа:

1. Изготовление оснастки (матрицы или пресс-формы на которой и будет происходить процесс вакуумной формовки).
2. Непосредственно вакуумная формовка изделия.
Формовка изделия происходит в вакуум-формовочной машине. За счет разогрева пластик размягчается и при вакуумировании принимает форму матрицы. Далее происходит охлаждение до температуры при которой изделие приобретает стабильные размеры. В дальнейшем полученный оттиск выпиливается, вырубается или фрезеруется. А затем производится обработка краев изделия.
В качестве материалов для вакуумной формовки применяется широкий спектр материалов: АБС пластик, ПММА пластик, акрил, полистирол, поликарбонат, полиэтилена, ПВХ-пленки, оргстекло, ПЭТ и т.д.

Акрил, ПММА, оргстекло - твердый пластик стойкий к ультрафиолетовому излучению используется для наружного применения, в некоторых случаях перед формованием необходимо сушить. Применяется в основном для наружной рекламы в качестве лицевых поверхностей лайт-боксов, логотипов и объемных букв.

Полистирол - наиболее популярный листовой пластик применяемый для термо-вакуумной формовки. Он вполне доступен по цене и отвечает большинству требований, предъявляемых к пластикам, которые используются нашей компанией для изготовления форм с идеальным глянцем для изготовления из бетона по технологии Мрамор из бетона. Он наилучшим образом адаптирован к формованию, не склонен к впитыванию атмосферной влаги.

АБС пластик - по свойствам похож на полистирол, применяется для формования деталей повышенной ударопрочности, формы для тротуарной плитки, формы еврозаборов и заборов, ограждений, формы искусственного камня, формы фасадной плитки, формы памятников, формы малой архитектуры, садово парковой архитектуры, детали автомобилей, корпуса
приборов, кейсы.

Полиэтилен - мягкий, стойкий на излом пластик, не восприимчив к перепаду температуры и жестким условиям эксплуатации, поэтому применим в автомобилестроении, это зашита арок колес, двигателя, коврики в багажник.

ПВХ пластик - достаточно хороший материал. ПВХ пластик в основном применим в помещениях с высоким требованиям пожарной безопасности, метрополитен, аэропорта, вокзалы, переходы.

Поликарбонат - это пластик по ударопрочным свойствам не имеет аналогов среди полимерных материалов. Применяется в изделиях где необходимо антивандальное исполнение каких-либо деталей, корпуса светофоров, телефонных будок. Также как акрил перед формованием необходимо сушить.

ПЭТ - это пластик который из всех полимерных материалов наиболее близок по свойствам к поликарбонату, но значительно дешевле. А также не требует предварительной сушки и
отлично формуется.

Изготовление оснастки:

    Качество изготовленной модельной оснастки напрямую влияет на качество отформованной детали. Для изготовления модельного комплекта, как правило требуется затратить на порядок больше средств, нежели необходимо на одну вакуумную формовку. Следовательно, изготовление модельной оснастки необходимо производить очень ответственно. Вакуумформовочная оснастка может иметь любую форму и сложность.

    В процессе изготовления деталей методом вакуумного формования (вакуумной формовки) используется несколько видов моделей будущих деталей:

▬ Макет - предварительный образец детали или сама деталь;
▬ Мастер-модель - это модель изделия в натуральную величину, по которой выполняются пресс-формы для изготовления изделий или сами изделия;
▬ Матрица или пресс-форма - это деталь, форму которой будет повторять пластик в процессе вакуумного формования.

Основные методы изготовления - это метод 3D фрезеровки (для МДФ, алюминия, фанеры, нержавейки), метод панельной сборки модели, метод ручного изготовления модели, метод литья или накладка из синтетических смол и метод итоговой ручной доводки модели.

Материалы для изготовления модельной оснастки:

Материалами для изготовления различных видов пресс-форм и моделей являются стеклопластик (как правило, матрицы больших размеров под формовку толстых пластиков), МДФ, различные смолы, дюралюминий; фанера, различное дерево, также возможны варианты комбинированных форм (например, нержавейка и фанера, фанера и дерево, дерево и МДФ и т.д.).

Модельная оснастка может быть изготовлена из различных материалов. Наиболее подходящий материал выбирается, исходя из условий эксплуатации, числа полученных отливок, а также технологии вакуумной формовки или отливки. Самым распространенные материалы, из которых изготавливается модельная оснастка, является дерево, фанера и МДФ. Кроме того, изготовление модельной оснастки может быть выполнено из полимерных материалов, металла или металлических сплавов. Мы поможем вам подобрать оптимальный вариант согласно вашим потребностям и требованиям к стоимости оснастки.

1. МДФ.
Конечно, самый дешевый и простой вариант - модельная оснастка из МДФ. Хотя данный материал вошел в обиход относительно недавно, он прекрасно себя зарекомендовал как наиболее дешевый, однородный материал, поддающийся легкому склеиванию и обработке, независимо от направления его волокон. После завершения фрезеровки, для придания высокой твердости и повышению водоотталкивающих свойств поверхностному слою модели, ее рабочие поверхности подвергаются пропитке особыми смолами. Модельная оснастка из МДФ спокойно может выдержать 100/200 съемов, а при периодическом микроремонте и более. Для своих нужд мы используем оснастку из МДФ в 80% случаев.

2. Дерево.  
Дерево считается классическим, легким и легкообрабатываемым материалом. Поэтому из дерева очень часто изготавливается модельная оснастка. Но, в то же время, оно слоистое и может раскалываться вдоль волокон. Поэтому изготовление модельной оснастки из дерева - сложный процесс, в котором следует принимать во внимание направление волокон во время сборки заготовок, что сказывается на количестве деталей (до нескольких десятков), из которых состоит модель. Еще одной сложностью является отсутствие однородности в древесине - области, имеющие разную плотность, и сучки вызывают коробление материала с течением времени. В связи с этим, для производства модельной оснастки используется исключительно качественная и идеально высушенная древесина. Естественно, такие сложности приводят к увеличению стоимости изготовления модельной оснастки из древесины по сравнению с оснасткой из МДФ. Конечно, в некоторых случаях модельная оснастка из древесины просто незаменима. Например, при изготовлении габаритных изделий деревянная оснастка предпочтительней из-за меньшего веса. Мы используем дерево только в случае действительной необходимости, в других случаях в работу идёт фанера.

3. Пластик.  
Оптимальный вариант для современного производства - изготовление модельной оснастки из пластика. В современной химической промышленности производится огромное количество видов полимеров, которые предназначены для производства литейной оснастки, в форме пасты, заливочного состава или плиты стандартного размера. Подобные материалы очень удобно использовать - они обладают однородной структурой и высокими эксплуатационными характеристиками. Некоторые модельные полиуретаны превосходят по износостойкости алюминиевые сплавы и могут выдерживать более 100.000. съёмов. Впрочем, стоимость их достаточно велика - от 600 до 2000 рублей за 1 кг. Изготовление литейной оснастки из пластика выгодно для производства крупных серий формовок на предприятиях, обладающих современным вакуумно-формовочным оборудованием, где возможность повреждения дорогостоящей оснастки из-за «человеческого фактора» сведена к минимуму.

В ООО «Эльмаш» для обеспечения участка вакуумной формовки имеется модельный участок. Основное предназначение модельного участка это изготовление оснастки и матриц для формовки серийных изделий основной продукции холдинга «Элинж». Однако, по запросам заказчиков, выполняется изготовление как оснастки так и матриц для вакуумной формовки на сторону, по чертежам или эскизам заказчика. Кроме того, мы изготавливаем изделия методом вакуумной формовки для сторонних заказчиков, изготавливаем по полному циклу, а именно:


1. Определение необходимого оборудования и оснастки для производства изделий методом вакуумной формовки.

2. Составление конструкторской документации, если это необходимо, как с чертежей заказчика, так и с эскизов и рисунков. Использование для проэктирования и составления программ для обработки матриц специализированных 3D компьютерных программ.

3. Изготовление матриц а затем и оснастки для производства изделий методом вакуумной формовки. Изготовление оснастки, в зависимости от предполагаемого количества деталей для изготовления, может быть как из МДФ (с последующей пропиткой и обработкой), так и из фанеры, дерева, модельного пластика и алюминия.

4. Изготовление самих деталей методом вакуумной формовки в любом количестве.
Если Вы хотите начать производство изделий из гипса, бетона, полимербетона и не хотите быть похожими на других производителей, хотите быть индивидуальными и имеете желание производить продукцию не похожую на продукцию своиз конкурентов, если у Вас есть идеи, если у Вас есть фотографии эксклюзивных изделий из бетона, гипса, полимербетона и Вы хотите производить такие изделия на своем производстве, то мы можем Вам в этом помочь изготовить любые всевозможные формы или матрицы по Вашим чертежам, рисункам или фотографии и ВЫ сможете производить продукцию не похожую на продукцию Ваших конкурентом и будете иметь эксклюзивный ассортимент изделий из бетона, гипса, полимербетона.
Мы осуществляем изготовление модельной оснастки на специальных станках с ЧПУ, ка токарных так и фрезерных, и на универсальных токарных и фрезерных станках, где это необходимо.

По сравнению с ручным трудом, применение самых современных компьютерных технологий по моделированию и изготовлению на высокопроизводительном оборудовании позволяет ускорить проектирование и изготовление модельной оснастки, равно как и весь процесс производства, к тому же, точность геометрии моделей будет существенно выше. А применение ручной доводки создаёт полную гарантию качества и надлежащую эстетику как оснастки так и в последствии самого изделия.


Мы можем изготавливать модельную оснастку для различных отраслей промышленности:

▬ машиностроительное и художественное литьё;

▬ вакуум-плёночная формовка;

▬ производство изделий для строительства;

▬ изготовление изделий для судостроения;                                                                                                    
и т.д. Всё лимитирует возможности имеющегося оборудования по размерной цепочке при обработке матриц.

Применяемое оборудование для изготовления модельной оснастки:

1. Фрезерный станок с ЧПУ мод. «BEAVER-25AVLT8» (MAXI-C 1325SE-T-V).
Станок фрезерный станок универсальный с ЧПУ мод. Beaver-25AVLT8 предназначен для фрезерования и гравирования по программе по-верхностей мебельных фасадов, дверных полотен, обработки плитных материа-лов из массивной древесины различных пород и композитных материалов, а также обработке эксклюзивного паркета и изготовления элементов элитной мебели.
Размеры стола (длина×ширина) — 3040×1320 мм.
Размеры вакуумного стола — 2500×1260 мм.
Перемещение суппорта максимальное:
по оси Х — 1260 мм.
по оси Y — 2500 мм.
по оси Z — 300 мм.
Скорость работы, наибольшая — 20 м/мин.
Частота вращения шпинделя (HSD шпиндель) — до 24.000../мин.
Точность обработки (по оси Х,Y, Z) — ± 0,05 мм.
Точность перепозиционирования и позиционирования — ± 0,05 мм.

2.  Фрезерный станок с ЧПУ PLRA4 (рутер).
Фрезерный станок PLRA4 с числовым программным управлением (ЧПУ) предназначен для 2D/3D обработки различных материалов - дерева, пластика, текстолита, цветных металлов. Станок PLRA4 – вертикально-фрезерный, портального типа. Станок может выполнять операции: фрезерования, сверления, гравировки и резки.
Станок найдет применение в рекламном деле, ювелирном деле, у моделистов, столяров и в полиграфии.
Размеры вакуумного стола — 560×360 мм.
Перемещение суппорта максимальное:
по оси Х — 224 мм.
по оси Y — 324 мм.
по оси Z — 105 мм.
Максимальная скорость перемещения до 5.000. мм./мин.
Рабочая скорость перемещения до 5.000. мм./мин.
Дискретность позиционирования 0,01 мм.
Повторяемость 0,05 мм.

3.  Фрезерный станок с ЧПУ.
Рабочее поле — 1300×800×200.
Частота вращения шпинделя — до 24.000../мин.
Шпиндель. Teknomotor TEC 34,1.

4. Ленточная пила
Мощность:749Вт.

Напряжение:220В.

Число скоростей:2.

Мax глубина пропила: 155 мм.

Max ширина пропила: 310 мм.

Источник: http://elmash.org/modelnie_raboti.html
  • Читать далее



  •     Вакуумная формовка, или технология горячего вакуумного формования
    — производство изделий из термопластичных материалов в горячем виде методом воздействия вакуума или воздуха низкого давления.
    Эта технология применяется как при серийном производстве объёмных изделий из пластика, так и при единичных тиражах.
    Вакуумная формовка является вариантом вытяжки, при которой листовой пластик, расположенный над или под матрицей (инструментом формовки), нагревается до определенной температуры, и повторяет форму матрицы за счет создания вакуума между пластиком и матрицей.

    ПРЕИМУЩЕСТВА ПРОИЗВОДСТВА 

    • минимальное время на подготовку к производству;
    • наличие возможности создания объекта по четко заданным параметрам;
    • толщины используемого пластика варьируются от 0,05 до 6 мм, а получаемые изделия могут быть до 5 м в диаметре;
    • малая стоимость матрицы;
    • малая стоимость необходимых материалов для производства оборудования вакуумной формовки;
    • отсутствие ограничений по заказу (от одного изделия до крупной партии);
    • строгое соблюдение технического задания заказчика.

        Наиболее важным в технологии вакуумной формовки является привлекательная стоимость и быстрота обработки материала.

        Собственная производственная база “ФормаТех” обеспечивает не только точную формовку, быстрый рабочий процесс, но и превосходные характеристики продукции на выходе.

    МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ВАКУУМНОЙ ФОРМОВКИ

    • акрилонитрилбутадиенстирол;
    • полистирол;
    • полиэтилентерефталат;
    • поликарбонат;
    • полипропилен;
    • полиэтилен (также вспененный);
    • полиметилметакрилат;
    • поливинилхлорид.

    ОСОБЕННОСТИ ТЕХНОЛОГИИ

        Метод вакуумной формовки имеет ряд преимуществ перед другими технологиями. Изделия изготавливаются под низким давлением, что позволяет использовать сравнительно недорогое оборудование.
        Поскольку процесс производства происходит под низким давлением, формы для вакуумной формовки могут быть изготовлены из недорогих материалов, и время их изготовления может быть достаточно коротким. Наиболее часто для оснастки используются: МДФ, дерево, стеклопластик и алюминий. Оснастка (формы) для данного метода изготавливаются из различных материалов путём механической обработки. Благодаря этому экономичным становится и само производство прототипов крупных или средних изделий, выпускаемых в ограниченном количестве.
        В отличие от других технологий создания термопластов, где используются порошок или смола, вакуумная термоформовка подразумевает использование готовых пластиковых листов. Иногда после процесса формования требуется срезать излишки материала с торцов изделия, которые затем могут быть измельчены, переработаны и использованы повторно, что является несомненным преимуществом в экологичности технологии.
        Процесс изготовления изделий начинается с проектирования и изготовления оснастки. От её качества напрямую зависит качество будущих изделий. Следующим этапом изготовления является сам процесс формовки. Начинается он с монтажа оснастки на стол вакуум-формовочной машины. Затем лист материала зажимается специальным устройством в рамке над столом с формой, и нагревается откатным инфракрасным нагревателем. Под каждый материал и под каждую толщину материала подбирается своё время нагрева. По достижении листом нужной температуры, обогрев обирают, а стол с оснасткой  обтягивается нагретым материалом. Для лучшего прилегания материала к форме используют вакуум, от чего машина и получила своё название. По истечению некоторого времени, когда изделие уже почти остыло, через форсунки откачки воздуха подают сжатый воздух.       Это необходимо для безопасного снятия изделия с формы. После снятия изделия с формы, при необходимости, удаляется ненужный материал и процесс повторяется снова.
        Так же преимуществом данного метода являются короткие сроки изготовления.

    ПРИМЕРЫ ИЗДЕЛИЙ
    • ванны и поддоны для душа;
    • стаканчики для йогурта;
    • боксы для перевозки лыж;
    • корпусы лодок;
    • предохранители для оборудования;
    • автомобильные внутренние панели;
    • внутренние панели для холодильников;
    • коробки для сэндвичей;
    • детали для кабин транспортных средств;
    • наружные вывески;
    • ложементы.
        Для определения стоимости и сроков изготовления болвана и изделий методом вакуумной формовки, направьте ваш запрос через форму на сайте или на почту: info@forma-tech.ru

    ТРЕБОВАНИЯ К ЗАЯВКЕ (В запрос включите следующую информацию):

    1. Чертеж или 3д модель или Образец изделия
    2. Требования к материалу изделия
    3. Размеры изделия (длина, ширина, высота в мм)
    4. Тираж
    5. Любую дополнительную информацию 

    Минимальная стоимость заказа - от 10 000 рублей

    Срок изготовления болвана от 2 рабочих дней

    Срок изготовления изделий от 1 рабочего дня


        В течение одного рабочего дня с вами свяжется специалист для уточнения деталей, расчета стоимости и сроков выполнения, ориентировочная стоимость - от 150 руб./шт., в зависимости от сложности изделия и размера партии.

    Оставить заявкуИсточник: https://forma-tech.ru/category/izgotovlenie-osnastki/vakuumnaya-formovka/