Меню

Оснастка, приспособления, инструмент


Оснастка, приспособления, инструмент




Группы обрабатываемости. Стали низкоуглеродистые. Обработка резанием низкоуглеродистых сталей в состоянии поставки не вызывает особых проблем.

На станках с ЧПУ, для чистовых, работ группы резания следует выбирать исходя из условия максимальной производительности станка, т.е. наиболее прочные и стойкие сплавы группы 05 или 01. Для неблагоприятных условий обработки выбираем группу резания в диапазоне 10÷15.

Для работы на универсальных станках следует выбирать инструмент для обработки материалов из группы резания 10÷15. Неблагоприятные условия обработки сдвигают выбор диапазона группы резания к 20÷25.

Термообработка низкоуглеродистых сталей улучшает их обрабатываемость резанием и позволяет сдвигать диапазон группы резания ближе к 01÷05

Таблица 1. Группы обрабатываемости. Стали низкоуглеродистые.

Неблагоприятными условиями работы следует считать работу с переменной глубиной резания, с прерывистой подачей, с ударами, вибрациями, с наличием литейной корки и абразивных включений в обрабатываемом материале.

1)    *Лёгкое фрезерование.

a)    Одно врезание и один выход пластины из материала заготовки на оборот фрезы;

b)    Благоприятные условия врезания: предварительно обработанная поверхность заготовки, либо поверхность поковок и проката без больших дефектов и неровностей.

c)    Диапазон режимов резания: fz = 0,1 ÷ 0,25 мм/зуб, глубина резания ap < 2 мм.

2)    **Среднее фрезерование.

a)    Одно или два врезания и выхода пластины из материала заготовки за один оборот фрезы.

b)    Поверхность заготовки — корка прокатного материала, литейная и ковочная корки с небольшими поверхностными дефектами.

c)    Верхний предел подачи fz = 0,30 ÷ 0,40 мм/зуб и глубина резания ap = 2 ÷ 4 мм.

3)    ***Тяжёлое фрезерование.

a)     Многократный вход/выход режущей кромки СМП в заготовку за один оборот инструмента.

b)    Неблагоприятные условия резания (отрицательные значения угла врезания).

c)    Грубая поверхностная корка отливок с поверхностными дефектами, неровная и грубая корка поковок.

d)Неравномерная глубина резания ap = 3 ÷ 10 мм.

 

Источник: https://texazma.ru/category/instrument-dlya-proizvodstva
  • Читать далее

  • Технологическая оснастка

    Последнее десятилетие в мировой экономике наблюдается устойчивый тренд в сторону увеличения производства наукоемкой,инновационной продукции. В связи с этим происходит усложнение и расширение спектра применяемой технологической оснастки. Фактор стоимости технологической подготовки производства оказывает все большее влияние на конечную стоимость выпускаемого продукта. Таким образом, от сложности технологической оснастки, ее качества, надежности, долговечности и стоимости ее производства, зависит успех Вашего продукта и его конкурентоспособность. Поэтому для нашей компании Ваш успех– основная цель и показатель качества нашей работы.

    Тотальное использование методов сквозного проектирования от разработки конструкции до подготовки управляющих программ для станков с ЧПУ и последующего изготовления технологической оснастки позволяет сократить время подготовки производства, обеспечить высокоекачество изготовляемой технологической оснастки и снизить ее стоимость.

    Для изготовления технологической оснастки мы стараемся максимально использовать имеющиеся у нас инновационные технологии и уникальное оборудование. В основе технологических процессов, используемых ЗАО «СатИЗ», лежит применение быстропереналаживаемой технологической оснастки, в т.ч. европейской технологической системы обработки «EROWA».

    На нашем предприятии система «EROWA» наиболее широко используется при применении электроэрозионных методов обработки и механообработке на современных многоцелевых обрабатывающих центрах, копировально-прошивочных и проволочно-вырезных станках, позволяющих обработать детали с точностью до 3 мкм и с шероховатостью поверхности 0,32-0,1 мкм.

    Основные виды технологической оснастки производства СатИЗ:

    Пресс-формы

    Производство пресс-форм – одна из ведущих компетенций нашей компании в изготовлении технологической оснастки. Применение пресс-форм наиболее целесообразно при массовом производстве деталей. Имеющееся на предприятии большое количество современного оборудования делает возможным производство пресс-форм различной сложности и конфигурации. Производство может быть выполнено как по Вашим чертежам, так и по документации, разработанной нашими специалистами в соответствии с требованиями Вашего производства.

    Пресс-форма – сложное и дорогостоящее устройство. Наш уникальный опыт работы позволяет находить пути снижения Ваших расходов на производство этого вида технологической оснастки.

    Высокая надежность и большой ресурс работы пресс-форм обеспечивается применением высококачественных материалов, надлежащей термообработкой, нанесением упрочняющих покрытий и высокой точностью изготовления деталей пресс-форм. Большинство элементов пресс-форм, производимых СатИЗ (оформляющие знаки, толкатели, плиты и т.д.) являются стандартными, что снижает стоимость их изготовления, ускоряет замену вышедших из строя деталей, тем самым уменьшая стоимость владения технологической оснасткой в течение всего ее жизненного цикла (Мы всегда помним о нашей основной Цели!)

    При необходимости ремонта пресс-формы конструкторами, совместно с технологом и при участии заказчика, готовится задание на ремонт. Ремонт пресс-форм осуществляется собственными специалистами.

    Производство изготавливает пресс-формы с точностью рабочих профилей ±0,03 мм, шероховатостью рабочей поверхности 0,32-0,16 мкм. Диапазон размеров изготавливаемой технологической оснастки от нескольких миллиметров до 800-900 мм.

    Имеется возможность сложного изготовления пресс-форм для оформления межлопаточных пространств в секторах с металлическими вкладышами.

    Так, например, при разработке оснастки на двигатель SAM146 были впервые освоены и изготовлены пресс-формы на блоки сопловых лопаток (с количеством лопаток в блоке до 7 штук) с разъемными металлическими вкладышами.

    До освоения этого двигателя в пресс-форме роль металлических вкладышей выполняли мочевинные стержни, которые не обеспечивали требуемую точность и шероховатость поверхности. Точность подгонки стыковочных поверхностей по разъемам матриц и металлических вкладышей составляет 0.01 мм. Точность изготовления рабочих профилей ±0.03 мм. В пресс-формах на сопловые блоки можно изготавливать пустотелые лопатки путем вытравления керамических стержней бифторидом. Размеры изготавливаемых блоков от 70 до 700 мм.

    Дополнительно на данные блоки изготавливаются пресс-формы на сложные, многореберные керамические стержни, литниковые оснастки (стояки, прибыли, коллектора), а также контрольные приспособления.

    Уникальным является изготовление пресс-форм на рабочие и сопловые лопатки двигателя ГТД-110 размером до 800 мм с рабочим пространством пресс-формы до 400-500 мм.

    Кроме того, имеется возможность для проектирования и изготовления пресс-форм для алюминиевого и магниевого литья.

    Процесс изготовления пресс-форм обязательно начинается с объемной математической модели. При ее отсутствии мат. модель строится силами нашего конструкторского бюро по чертежам заказчика. На основании математических моделей осуществляется разработка управляющих программ для ЧПУ, которые по локальной сети предприятия передаются непосредственно в цех на станок.

    На станках с ЧПУ производится получистовая обработка профильной части деталей пресс-формы с припуском (0,1...0,5) мм.

    Чистовая обработка под полировку частей деталей пресс-форм производится на станках ф. Mikron, Hermle, MHI, Mori Seiki твердосплавными аттестованными фрезами с нанопокрытиями.

    Окончательная обработка сложных и мелкоразмерных профилей производится посредством прожига сложнопрофильными электродами, изготавливаемыми на высокоскоростном станке ф. MIKRON модели «HSM 300 Graphite Master» с использованием универсальных державок EROWA, что позволяет обеспечить единство конструкторских и технологических баз при обработке и прожиге.

    Окончательный контроль деталей пресс-форм производится на координатно-измерительной машине с ЧПУ ф. ZEISS “ACCURA 7”,позволяющей произвести объемный контроль, принимая за точку отсчета базы, заложенные конструктором. Окончательная приемка пресс-формы выполняется контролерами группы пресс-форм на основании замеров отдельных деталей пресс-формы и результатов замеров с КИМ с оформлением паспорта.

    Литейная технологическая оснастка:

    · Одноместные и многоместные пресс-формы на резиновые кольца 

    · Пресс-формы на керамику

    · Пресс-формы на модель

    · Пресс-формы на МПВС;

    · Пресс-формы на различные детали из пластмассы, полиэтилена, полиамида, протакрила;

    · Пресс-формы для литья под давлением;

    · Литьевые формы;

    · Стержневые ящики, в том числе из полиуретана

    · Деревянные модели для литья в землю.

    Штампы

    Штамповка является сложным, высокопроизводительным технологическим процессом, применяемым, как правило, так же как и пресс-формы, при массовом производстве деталей. Для обеспечения износостойкости штамповочной оснастки и снижения стоимости ее жизненного цикла специалисты нашего предприятия, на этапе проектирования 3D-модели в CAD-CAM системе Unigraphics, закладывают максимально возможное использование имеющихся на предприятии современных технологий.

    Имея в своем арсенале современное технологическое и измерительное оборудование ведущих зарубежных фирм, мы можем обеспечить стабильно высокое качество изготовление штамповой оснастки для горячей и холодной штамповки.

    Материалы отечественного и импортного производства применяются для изготовления штамповой оснастки, только при наличии соответствующих сертификатов качества, и от проверенных временем поставщиков.

    Технические возможности ОАО «СатИЗ» позволяют изготовить большую номенклатуру штампов для холодной и горячей штамповки.

    Штампы для холодной штамповки

    Вырубные

    Обрезные

    Вытяжные

    Просечные

    Калибровочные

    Формовочные и др.

    Комбинированные

    Штампы для горячей штамповки

    Ковочные

    Обрезные

    Высадочные

    Вальцовочные

    Чеканочные и др.

    Снизить стоимость владения штамповой оснасткой возможно при осуществлении своевременного ремонта, с восстановлением ее технологических параметров на нашем предприятии.

    Приспособления

    Современное высокотехнологичное производство невозможно представить без всевозможных приспособлений. Установка заготовок на оборудовании и их закрепление в необходимой позиции, передвижение деталей, сборка изделий, контроль, блокировка, защита – это лишь небольшой список операций, в которых используется технологическая оснастка,позволяющая максимально оптимизировать технологический процесс, обеспечив бесперебойность производства.

    Ниже представлен перечень наиболее востребованных технологических приспособлений и некоторые примеры технологической оснастки производства СатИЗ:

    • универсальные делительные приспособления и наладки для токарных, фрезерных, шлифовальных станков;
    • приспособления и наладки для электро-эрозионных станков и станков с ЧПУ;
    • балансировочные оправки;
    • кондуктора для сверления отверстий с позиционным допуском 0,01 мм;
    • адаптеры и корпуса для протягивания;
    • кулачки к токарным патронам и цанговые патроны;
    • цанги;
    • эталонные кольца и контрольные приспособления;

    o оснастка для виброобработки;

    • гидропластные зажимы (с массой МАТИ);
    • приспособления с пневматическими или гидравлическими зажимами;
    • тарированные ключи;
    • драйера для стабилизации моделей;
    • приспособления для клеймения;
    • инструмент для формообразования (электроды);
    • термофиксаторы;
    • приспособления для пайки и сварки;

    Точность изготовления оснастки 0,01…0,005мм:

    Максимальные габариты оснастки1250х1250х1000мм (в отдельных случаях до 1500мм).

    D=1800…3000мм, высотой L=1500мм.

    Прототипирование позволяет в кратчайшие сроки изготовить любой трехмерный объект без применения какой-либо оснастки и сложной подготовки управляющих программ. Необходимо только наличие трехмерного CAD файла. Технология позволяет оценить все преимущества и недостатки нового изделия уже на этапе проектирования, что приводит к снижению риска изготовления некачественной продукции, предотвращению ошибки перед запуском изделия в серию и снижению финансовых издержек путем сокращения производственного цикла.

    Принцип технологии заключается в послойном воспроизведении плоских контуров, которые, накладываясь друг на друга, формируют объемную модель.

    Установка позволяет получать целиковые модели размерами до 500×500×600 мм. Толщина слоя при изготовлении прототипа от 0,025 до 0,125 мм. Точность изготовления моделей ±0,1 мм.

    По необходимости для достижения точности и шероховатости поверхности модель может быть подвергнута дополнительной обработке - зачистке шкуркой, обдувке песком, полировке или покраске.

    Преимущества технологии стереолитографии:

    • Высокая точность и качество поверхности моделей;
    • Высокая скорость изготовления;
    • Возможность механической обработки прототипов (фрезеровка, сверление, шлифовка, полировка, окраска);
    • Возможность непосредственного использования прототипа в качестве составной части готового изделия;
    • Возможность склеивания частей изготавливаемой модели между собой этим же фотополимером без ухудшения ее свойств.

    Изготовленные по технологии стереолитографии модели позволяют:

    • изучать и анализировать дизайн разрабатываемого изделия, проводить изучение спроса на разрабатываемые изделия, демонстрировать преимущества готовящейся к производству продукции на презентациях и выставках (концепт-модели, маркетинг-модели);
    • проверять собираемость и работоспособность конструкций;
    • проводить функциональное тестирование, аэродинамические и гидравлические испытания;
    • использовать ее как мастер-модель для создания формообразуюшей технологической оснастки (эластичные силиконовые и металлополимерные формы);
    • изготавливать детали из металлических сплавов литьем по выжигаемым моделям (технология QuickCast). Поскольку отсутствует необходимость изготовления оснастки, этот метод дает возможность намного экономичнее и быстрее, чем традиционными методами, изготавливать малые серии деталей из таких материалов как алюминий, нержавеющая сталь, инструментальная сталь, магний, титан, медные, никелевые и кобальтовые сплавы.

    Литье в вакууме в эластичные силиконовые формы – это технология изготовления небольших партий (5-100 шт.) выплавляемых моделей любой сложности без изготовления стандартной металлической оснастки. Силиконовые формы отличаются простотой и быстротой изготовления (от 1-го до 3-х дней) и позволяют получать требуемые параметры точности и высокую чистоту поверхности за счет копирования поверхности мастер модели.  

    Источник: http://www.satiz.ru/products/production_tools.php